Construire dans des conditions quasi parfaites requiert de l’efficacité. Comment avons-nous atteint cela avec la construction modulaire du bâtiment scolaire, à Bienne? Que signifie pour nous le «lean manufacturing»? Et quels avantages cela procure-t-il à nos clients, les architectes?

Nous avons interrogé à ce sujet notre responsable de la fabrication, Thomas Arnold:

Quelles étaient les conditions-cadres liées à ce projet de construction modulaire?

Nous disposions de très peu de temps. Six semaines se sont écoulées entre la construction et la livraison du bâtiment. Cela nous a tous mis fortement à contribution. Les cours débutaient à une date donnée qui ne pouvait être déplacée – ce qui aurait peut-être fait plaisir aux écoliers.

Quelles mesures avez-vous prises pour travailler plus efficacement, plus «leaner»?

Nous avons réduit les activités improductives telles que la recherche ou le transport inutile de matériaux. Avec 36 modules, cela permet de gagner du temps. Grâce à l’importante infrastructure dont nous disposons à l’usine, nous avons pu fabriquer les 36 modules pratiquement à la chaîne grâce à des places de travail parfaitement aménagées et des équipes rodées. Nous avons déplacé chaque fois les modules d’une équipe à l’autre. Cela a permis une économie de temps d’environ 5 à 10% par rapport à d’autres projets.

Modules suspendus produits en série
La fabrication, pratiquement à la chaîne, des modules
Fabrication des modules

La production de 36 modules nécessite une certaine quantité de matériaux. Comment avez-vous géré ce défi sur le plan logistique?

Nous avons d’abord établi un programme de fabrication pour chaque module. Ensuite, nous avons défini les besoins en matériaux en fonction des diverses phases, en comptant pour cela sur des fournisseurs susceptibles de livrer à temps les matériaux aux différents postes de travail.

Poste de travail pour les éléments de parois: la pose des solives
Poste de travail pour les éléments de parois: la pose des gaines
Poste de travail: intégration du matériau isolant

Quel autre défi avez-vous dû relever?

La coordination du travail des collaborateurs – peintres, installateurs sanitaires, électriciens - qui se sont occupés sur place de l’aménagement intérieur. A quel moment telle ou telle personne devait-elle intervenir et à quelle vitesse? L’interaction entre les divers partenaires fonctionnait-elle? J’ai eu parfois l’impression que nous dirigions tout un orchestre. Tout le monde devait maintenir le rythme. Nous n’aurions pas pu, sans cela, terminer la fabrication dans le délai imparti. Un module préfabriqué devait sortir de nos halls de production au bout de deux jours pour céder la place aux autres.

Aménagement intérieur – l’installation sanitaire mise en place par les ouvriers
Les ouvriers ont mis directement en place l’installation sanitaire dans l’usine de Renggli

Où vois-tu des améliorations possibles?

Nous devions chaque fois placer les modules terminés sur des plates-formes de transport. Il serait préférable d’équiper les modules de pieds d’appui. L’entreposage sur des plates-formes pourrait alors être laissé de côté.

De quoi nos architectes peuvent-ils profiter?

Si le système de construction bois est rapide, la construction modulaire l’est encore plus. Deux départements étaient responsables du bâtiment scolaire provisoire destiné à la ville de Bienne. Il peut arriver, dans une telle situation, que tous ne tirent pas de la même façon à la même corde ni dans la même direction. Une question se pose alors aux planificateurs, architectes et entrepreneurs: Comment peuvent-ils respecter un planning de plus en plus serré? La construction modulaire représente ici une solution optimale car la durée de construction est très courte. 

Les maîtres d’ouvrages apprécient le fait qu’il y ait un minimum d’émissions sonores et polluantes durant la phase de construction. La construction modulaire représente, là aussi, un avantage. Etant donné que des modules complets sont livrés sur le chantier où ils peuvent être immédiatement montés, les émissions sont minimes. Dans le cas de Bienne, les fondations ont aussi été rapidement installées. 

Les travaux de finition ont également été de courte durée. Les ouvriers ayant travaillé en toute sécurité à l‘usine, ils étaient moins nombreux sur le chantier. Des trajets inutiles ont pu ainsi être évités. L’architecte considérait, en outre, que nous pouvions garantir une exécution de grande qualité à l’usine.

Quels ont été, en fin de compte, les facteurs de succès lors de la fabrication?

Un bon travail d’équipe, le courage d’entreprendre quelque chose de nouveau et un grand engagement de la part de nos collaborateurs nous ont permis d’atteindre l’objectif visé.

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Référence

Le maître d’ouvrage souhaitait un agrandissement provisoire de l’école dont le coût ne représenterait qu’une partie de celui d’un bâtiment scolaire traditionnel. Le bâtiment modulaire démontable devait en outre être planifié et utilisable en l’espace de seulement quelques mois. Au bout du compte, les élèves ont pu s’installer dans ce bâtiment pratique aux surfaces brutes réalisé en bois dans un style dépouillé.

Photos de la fabrication, du montage et d’une classe

Nous avons fait des photos de la fabrication, du montage et d’une classe qui travaille aujourd’hui dans le bâtiment scolaire.

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